Flexible Lösungen...

Mit durchgängiger Flexibilität der Engineering- und Produktionsabteilungen ist PLAMEX in der Lage spezielle Nischenanlagen, unter Einbeziehung der verfügbaren Vielfalt von modularen Bauteilen, kostengerecht zur industriellen Reife zu entwerfen, zu bauen und auszutesten.

 

Beispiel: Folienanlage mit Kletthäkchenoberfläche

 

Beispiel: Spezial-Monofilamentanlage zur Herstellung nicht resorbierbaren chirugischen Nahtmaterials

In enger Zusammenarbeit mit einem renommierten Commodity-Monofilamenthersteller wurde eine Spezialanlage konzipiert, hergestellt und zur Produktionsreife getestet und modifiziert. Mit dieser Anlage wird unter strengsten medizinischen Anforderungen ein Feinstfilament aus PVDF - Polyvinylfluorid hergestellt.

Produktbeschreibung:

1980 wurde ein Kunststoff gefunden, der sich hervorragend zur Extrusion eignet und als erstes Monofilament als absolut nicht resorbierbar gilt. Es ist PVDF – Polyvinylidenfluorid. In mehreren Histologien konnte nachgewiesen werden, daß die Oberfläche von PVDF in Muskel-Haut-Geweben, insbesondere in Gefäßen, vollkommen erhalten bleibt und keinerlei Verbindung zum Umfeld herstellt, sich somit höchst inert und irritationsfrei verhält.

Voraussetzung für die medizinische Verwendung ist auch ein weit verbessertes Handling gegenüber herkömmlichen Materialien. Der Faden ist geschmeidig und hat schon mit drei Knoten einen festen Knotensitz. Bei kurzem Strecken des Fadens nach Entnahme aus der sterilen Verpackung bleibt der Faden gerade und geschmeidig. Andere Fäden haben weitestgehende Kringeleffekte.

Versuche, Testreihen und hochqualifizierter Spezialmaschinenbau haben es ermöglicht, PVDF in Durchmessern bis zu 30 µm dünn, kontrastreich vor allem stabil genug zu produzieren und somit für die Transplantations-Gefäßchirugie, für Ophtalmologie und feinste Nervennähte verwendbar zu machen. Nach langer Entwicklung wurde ein hohes Produktniveau erreicht, das es ermöglicht, PVDF, sowie auch Polyamide und Polypropylene als konstante Spitzenqualtiät zu produzieren.

PVDF ist als chirugisches Nahtmatrial nahezu weltweit patentrechtlich geschützt.

 

 

Beispiel: Anlagen zur Herstellung von Halbzeugen aus technischen Kunststoffen

Die moderne Technik ist heute ohne die technischen Kunststoffe (Engineering thermoplastics) undenkbar. Im Vergleich mit konventionellen Werkstoffen wie etwa Holz oder Metall bieten Kunststoffe viele Vorteile. Wann auch immer besondere Korrosionsbeständigkeit, geringer Verschleiß, hohe mechanische Festigkeit, geringes Gewicht, gute Gleiteigenschaften oder tiefer Lärmpegel (um nur wenige Anforderungen zu nennen) von Bedeutung sind, bieten diese Materialien aussergewöhnliche technische Problemlösungen zu relativ geringen Kosten.

 

1. Extrusion von High-Tech-Kunststoffen zu Vollstäben

Da die Mehrheit dieser Materialien einer aufwendigen spanabhebenden Weiterverarbeitung unterliegen, und der Basisrohstoff relativ teuer ist, müssen die das Halbzeug herstellenden Verfahren und Maschinen äußerst zuverlässig und präzise arbeiten. Erfahrungen und ein sich auf den modernsten Stand befindendes Know How, insb. in der Auslegung der Schneckengeometrien sind Grundvorraussetzung für all diese empfindlichen Rohstoffe. Nur eine extrem genaue Temperaturführung, basierend auf langjähriger Erfahrung in der Auslegung von Düsen und Kalibrierungen sowie deren Interdependenz, wie auch ein adäquater Bremsabzug garantieren ein lunkerfreies, rigides Halbzeug, welches in der Folge ohne Ausschuß durch z. B. Lunker gesägt, gebohrt, gefräst, gedreht und poliert werden kann.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, entwickelte, baute und lieferte PLAMEX komplette Anlagen zur Herstellung von lunkerfreien, rigiden Vollstäben aus PA, PET, POM im Durchmesserbereich von 6 bis 100 mm und bis zu 10 Stäben in Simultanproduktion.

Hauptkomponenten:

• Fördern, Dosieren
• Extrusion
• Formgebung
• Kühlen
• Bremsabzug
• Ablängen

Vollstabanlage

Extrusionsbeispiele:

Nr.	Diam. Inches	Diam. mm	Nr. of rods	m/min single rod	m/min all rods	kg/min single rod	kg/h
1	1/4	6,4	4	0,40	1,60	0,110	10,30
2	5/16	7,9	4	0,40	1,60	0,130	12,50
3	3/8	9,5	4	0,30	1,20	0,159	11,50
4	1/2	12,7	4	0,27	1,10	0,210	13,90
5	5/8	15,9	4	0,18	0,72	0,270	11,70
6	3/4	19,1	4	0,14	0,56	0,320	10,90
7	1	25,4	4	0,10	0,40	0,425	10,2
8	1 1/4	31,8	4	0,07	0,28	0,530	9,00
9	1 1/2	38,1	4	0,06	0,24	0,640	9,20
10	1 1/2	44,5	2	0,06	0,24	0,750	10,80
11	2	50,8	2	0,06	0,24	0,860	12,30
12	2 1/4	57,15	2	0,05	0,20	0,970	11,60
13	2 1/2	63,5	2	0,05	0,20	1,080	12,90

Anwendungsbeispiele:

 

2. RAM-Extrusion von konventionell nicht extrudierbaren Kunststoffen

Die RAM-Extrusion erlaubt es, nicht plastifizierbare, hochmolekulargewichtige Kunststoffe zu Profilen zu verarbeiten, welche in Bezug auf ihre Eigenschaften den Halbzeugen, die von diesen Materialien im konventionellen Sinterverfahren hergestellt wurden, überlegen sind.

RAM-Extrusionsprofile

 

Konventionell nicht extrudierbare Kunststoffe, die mit Schneckenpressen nicht verarbeitet werden können, wie z. B. hochmolekulargewichtiges Polyäthylen (UHMWPE – Ultra High Molekular Weight Polyethylene), wurden früher in Formen gesintert. Bei der Weiterverarbeitung zu Folien und Tafeln müssen die gesinterten Rundstäbe oder Viereckblöcke noch geteilt werden. In jedem Falle war eine maschinelle Bearbeitung mit dabei anfallendem großem Abfall notwendig, um das gewünschte Profil zu erhalten. Mit der RAM-Extrusion gibt es ein Verfahren, welches diese Nachteile eliminiert. Gleichzeitig werden die Materialeigenschaften verbessert.

Ultrahochmolekular-gewichtige Rohstoffe wie UHMWPE besitzen Eigenschaften wie hohe Abrasionsfestigkeit und geringe Oberflächenfriktion bei Gleitapplikationen, welche sie für eine Vielzahl von Anwendungen prädestinieren, wie z. B. Gleitlager, Führungsschienen für Fördervorrichtungen, Skiunterbelägen, Steckverbindungen im medizinischen Bereich etc. .

Seit die RAM-Extrusionstechnik als ökonomischer, abfallfreier Herstellungsprozess existent ist, gewinnt der Einsatz dieser Materialien mit ihren hohen Abriebfestigkeiten bei gleichzeitig exzellenten Gleiteigenschaften ständig an Bedeutung.

 

RAM-Extrusion

Für die RAM-Extrusion von UHMWPE mit Massekennzahlen von 6 – 10 wurden Maschinen entwickelt die maschinentechnisch im Kernstück aus einem Hydraulikzylinder bestehen.

In den sogenannten RAM wird unter Druck mit genauester Temperaturführung das hochmolekulare Material, welches vorher feindosiert zugeführt wurde, plastifiziert und in der Folge diskontinuierlich zu einen Endlosprofil verarbeitet, in der das Schrumpfverhalten berücksichtigenden Düse zu den Endabmessungen kalibriert und gleichzeitig kontinuierlich gesintert. Die Verfahrenseinheit ist auf einem robusten Rahmen montiert, welcher gleichzeitig das starke Hydraulik- aggregat aufnimmt. Platzsparend ist die elektrisch-elektronische Regelung, sowie auf Wunsch die Speicherung der Verfahrensparameter kompakt maschinenbaulich integriert.

Jede Ablängung des Extrudates ist möglich, da es sich um einen kontinuierlichen Endlosprozess handelt. Dickwandige Profile werden mit einer Säge nachfolgend zu gewünschten Abmessungen abgelängt und abgelegt. Flexibles, dünnwandiges Extrudat kann auf Spreiztrommeln aufgewickelt werden. (ca. max 700 m/Rolle).

Abgesehen von der Qualität des Produktes, welches im Gegensatz zu den nach alter Technologie gesinterten Halbzeugen gleichmässiger über die gesamte Länge ist, gibt es andere offensichtliche Vorteile: Z. B. saubere, glatte Oberflächen sowie die Dimensionsgenauigkeit des Profiles.